線超聲波焊機(jī)作為區(qū)別于其他工藝的線速壓接方式，有真空擴(kuò)散焊、高頻焊、冷壓焊、超聲波焊。

真空擴(kuò)散焊接

焊接方法是將焊接零件緊密接觸，在一定的溫度和壓力下保持一定的時間，使接觸面之間的原子相互擴(kuò)散結(jié)合，影響擴(kuò)散焊接過程和接頭質(zhì)量的主要因素是溫度壓力擴(kuò)散時間和表面粗糙度，焊接溫度越高，原子擴(kuò)散越快，焊接溫度越高。度一般是材料熔點的0.5至0.8倍。根據(jù)材料種類和接頭質(zhì)量要求，擴(kuò)散焊可以在真空、保護(hù)氣體或溶劑下進(jìn)行，其中真空擴(kuò)散焊應(yīng)用廣泛。

為了加快焊接工藝，為了降低焊接表面的粗糙度或防止接頭產(chǎn)生有害組織，在焊接表面之間添加特定成分的情況較多的中間中間中間層材料的厚度為0.01mm左右。擴(kuò)散焊接壓力小，工件不會引起宏觀塑性變形，焊后加工適用于非精密零件。擴(kuò)散焊可與熱耗-擴(kuò)散焊、粉末燒結(jié)-擴(kuò)散焊、超塑性-擴(kuò)散焊等其他熱加工工藝組合而成，這種組合工藝不僅可以大大提高生產(chǎn)效率，還可以解決單一工藝無法解決的問題。例如，超音速飛機(jī)的各種鈦合金零件采用超塑性成形-擴(kuò)散焊的擴(kuò)散焊接頭性能與母材相同，特別適用于異種金屬材料、石墨及陶瓷等非金屬材料、分散強(qiáng)化高溫合金、金屬基復(fù)合材料及多孔燒結(jié)材料等的焊接。真空擴(kuò)散焊適用于核反應(yīng)堆燃料元件、廣泛用于制造蜂窩結(jié)構(gòu)板、靜電加速管、各種葉片、葉輪、磁頭、濾芯、電子元器件等。

真空擴(kuò)散焊接是在一定的溫度和壓力下，將被焊物質(zhì)的焊接表面相互接觸，通過微塑性變形或焊接面生成微量液態(tài)，從而擴(kuò)大被焊表面的物理接觸（1-5），作為一種焊接方法，只有在x10-8cm以內(nèi)（這樣原子間的引力作用下才能形成金屬鍵。）保持距離，經(jīng)過更長時間的原子間不斷擴(kuò)散和相互滲透，實現(xiàn)冶金鍵。

顯然，對于普通線束焊縫，使用真空擴(kuò)散焊縫的成本太高。

高頻焊接

高頻焊接以固體電阻熱為能源，焊接時利用高頻電流在工件內(nèi)產(chǎn)生的電阻熱，將工件焊接區(qū)域的表層熔化或加熱到接近塑性狀態(tài)，然后施加或不施加上鍛力，實現(xiàn)金屬的結(jié)合，因此是固態(tài)電阻焊接方法。高頻焊接根據(jù)高頻電流的不同，可以分為接觸高頻焊接和感應(yīng)高頻焊接。與高頻焊接接觸時，高頻電流會機(jī)械地接觸工件并傳遞給工件。對于感應(yīng)高頻焊接，高頻電流通過工件外部感應(yīng)線圈的結(jié)合，在工件內(nèi)產(chǎn)生感應(yīng)電流。高頻焊接是一種專業(yè)化的強(qiáng)焊接方法，需要根據(jù)產(chǎn)品配備專用設(shè)備。生產(chǎn)效率高，焊接速度高達(dá)30m/min。制造管道時主要用于縱向或螺旋焊接。

顯然，高頻焊接不適用于細(xì)線束。

冷壓焊接

加壓變形時，工件接觸面的氧化膜被破壞擠壓，可以凈化焊接接頭，加壓一般高于材料的屈服強(qiáng)度，產(chǎn)生60~90%的變形量，加壓方式可以緩慢擠壓、滾動、施加沖擊力，根據(jù)需要的變形量分幾次加壓。

冷壓焊接不需要加熱，不需要填充物，設(shè)備簡單，焊接的主要工藝參數(shù)已由模具大小決定，操作和自動化容易，焊接質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)率高，成本低，不使用焊劑焊接接頭不會發(fā)生腐蝕，焊接時接頭溫度不升高，材料結(jié)晶狀態(tài)不變，特別適用于異種金屬和熱焊接法無法實現(xiàn)的金屬材料和產(chǎn)品的焊接，冷壓焊接已成為電氣行業(yè)、鋁制品行業(yè)、航天焊接領(lǐng)域重要而有限的幾種焊接方法之一。

冷壓折彎機(jī)及其模具的工作面可能會積聚金屬屑，必須定期清除。如果有壓縮空氣，可以用壓縮空氣將碎片吹走。要完全清除屑，請從焊機(jī)中取出模具，拆卸模具中的4個模塊，并用放大鏡注意每個模塊，使每個模塊表面的微可以讓梁碎屑被清除。拆模時要小心。特別是小彈簧很容易丟失。如果模具表面不干凈，連接電纜時模具的斜線很容易打滑，導(dǎo)致焊接失敗。請注意，修復(fù)模具的工作表面不能有任何油。

冷壓所需設(shè)備簡單，工藝簡便，勞動條件好，但由于冷壓焊接所需壓力大，焊接大截面零件時設(shè)備大，焊接后零件表面有深基坑，在一定程度上限制了其應(yīng)用范圍。

因此，也沒有用于線束焊接的冷壓焊接選項。